2019 : Pengendalian Kualitas Produksi Air Minum Dengan Metode Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Guna Meminimalkan Risiko Terhadap Kesehatan Konsumen

Prof. Dr. Ir. Nieke Karnaningroem Dipl.SE, M.Sc
Ir. Mas Agus Mardyanto M.E., Ph.D

External link

Type

RESEARCH

Keywords

-


Abstract

Produsen yang memproduksi air minum baik dari Instalasi produksi air minum (IPAM) maupun dari air minum dalam kemasan (AMDK) ataupun air minum isi ulang (AMIU) perlu memperhatikan kualitas air yang diproduksinya. Air hasil produksinya akan dimanfaatkan oleh manusia untuk kebutuhan hidupnya atau sebagai pemenuhan air minum bagi manusia, oleh karena itu kualitas produk air minum harus sesuai dengan kualitas air yang bisa diminum seperti dalam Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 492 Tahun 2010. Kegiatan proses produksi air minum baik di IPAM, AMDK dan AMIU tersebut seringkali ditemui kendala atau permasalahan seperti permasalahan kualitas air baku, kerusakan unit yang digunakan untuk pengolahan, dan juga faktor-faktor risiko lain yang mengancam proses produksi. Kendala-kendala atau permasalahan tersebut akan mempengaruhi target dari produksi baik secara kualitas, kuantitas dan kontinuitas. Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 492 Tahun 2010 tentang Persyaratan Kualitas Air Minum telah menyatakan bahwa setiap penyelenggara air minum wajib menjamin air minum yang diproduksinya aman bagi kesehatan sesuai baku mutu parameter fisik, kimia dan biologi. Mengacu pada peraturan tersebut maka manajemen mutu kualitas air menjadi sangat penting untuk dipenuhi Untuk meminimalkan risiko yang terjadi diperlukan penelitian dengan mengidentifikasikan titik kritis yang perlu diperbaiki. Olehkarena itu pada penelitian ini diperlukan metode yang dapat membantu pencapaian tujuan dalam meperoleh produk air minum yang sesuai standart Permenkes dengan menggunakan metode Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), yang mana metode ini diperlukan untuk mengidentifikasi adanya bahaya dan risiko dalam rantai produksi, yang kemudian dapat ditetapkan pengendaliannya dengan cara memfokuskan pada pencegahan untuk meminimalisir risiko yang mungkin timbul. Dalam metode ini melihat seluruh proses produksi yaitu dimulai dari awal proses produksi hingga didapatkan produk akhir yang siap digunakan oleh masyarakat dengan tahapan analisa bahaya berdasarkan bahaya fisik, kimia, dan biologi, penentuan titik kritis, penetapan batas untuk setiap titik kritis, penetapan sistem pemantuan, penetapan tindakan koreksi untuk setiap titik kritis, pencatatan, dan verifikasi. Akan tetapi sebelum penerapan HACCP dilakukan, perlu dilaksanakan analisa risiko terlebih dahulu yang menggunakan metode fishbone diagram dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Karena dengan metode FMEA dapat diindentifikasikan penyebab kegagalan beserta dampak dan akar permasalahan guna memudahkan dalam menemukan akar penyebab masalah (Suryani, 2018). Selanjutnya dengan perlu ditetapkan alternatif pengendalian yang sesuai dengan peraturan-peraturan pada prosedur HACCP untuk mengoptimalkan kualitas hasil produksinya.